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    1 調(diào)節(jié)閥桿斷裂的原始情況
    某電廠的3根調(diào)節(jié)閥發(fā)生斷裂，斷裂位置如圖1所示，按順序編號為1#、2#和3#，調(diào)節(jié)閥桿的材質(zhì)為1Cr11MoV。將斷裂的閥桿從螺帽中取出，做斷口分析和材質(zhì)檢驗分析。
    2 斷口分析
    2.1 宏觀斷口分析
    調(diào)節(jié)閥斷裂的宏觀形貌如圖1（a）、圖1（b）和圖1（c）

圖1 調(diào)節(jié)閥斷口宏觀形貌

    所示，1#調(diào)節(jié)閥桿只有一個斷面，斷口呈淺紅色，邊緣局部呈深灰色，有清晰的貝紋線。2#、3#調(diào)節(jié)閥桿有3~5個斷面，自定位銷及螺紋處開裂，形成多個斷面，2#斷口呈淺紅色，邊緣有小區(qū)域呈黑色，3#斷口全部呈黑色，局部可見海灘裝花樣。3根調(diào)節(jié)閥斷面都與調(diào)節(jié)閥桿垂直，沒有明顯的塑性變形的痕跡，斷面已被嚴(yán)重氧化和磨損。
    2.2 微觀斷口分析
    因為2#、3#調(diào)節(jié)閥斷口磨損嚴(yán)重，把1#調(diào)節(jié)閥斷口放入電鏡觀察，微觀形貌如圖2所示，斷口源區(qū)磨損較為嚴(yán)重，擴展區(qū)有明顯的貝紋線，收斂于斷口邊緣的螺紋處，見圖2（a），斷口擴展區(qū)大部分是解理斷裂，見圖2（b），斷口上未見疲勞輝紋。

圖2 調(diào)節(jié)閥斷口的掃描電鏡照片

    3 材質(zhì)分析
    3.1 化學(xué)成分分析
    在1#、2#和3#調(diào)節(jié)閥上取樣，測試了調(diào)節(jié)閥的化學(xué)成分，分析結(jié)果如表1所示。由表1可知，3根調(diào)節(jié)閥的化學(xué)成分都符合標(biāo)準(zhǔn)B/HJ479-2006的規(guī)定。

表1調(diào)節(jié)閥的化學(xué)成分（質(zhì)量百分比）測試結(jié)果  /%

    3.2 硬度分析
    1#、2#和3#調(diào)節(jié)閥的硬度值分別為HB222、HB224和HB233，調(diào)節(jié)閥桿設(shè)計要求的屈服強度等級為490MPa，相對應(yīng)的硬度值規(guī)定為HB217～248，3根調(diào)節(jié)閥的硬度值都符合標(biāo)準(zhǔn)B/HJ479-2006的規(guī)定。
    3.3 金相分析
    在1#、2#和3#調(diào)節(jié)閥桿的螺紋處的縱剖面制備金相樣品，做低倍檢查，夾雜物檢查結(jié)果為A1、B2、D1.5e。

圖3 調(diào)節(jié)閥金相組織照片

    分別在調(diào)節(jié)閥桿端面上制備金相樣品，金相組織如圖3（a）、（b）所示。在金相樣品的邊緣觀察到氮化層，氮化層深為0。25～0。38mm，在氮化層邊緣及內(nèi)部有許多微小的顯微裂紋，對調(diào)節(jié)閥桿的螺紋處進(jìn)行腐蝕，發(fā)現(xiàn)螺紋處局部有氮化的痕跡，且被氮化的螺紋處大都有螺紋剝落發(fā)生，調(diào)節(jié)閥桿金相樣品的晶粒度都為4級，金相組織為回火索氏體。
    4 綜合分析
    按照調(diào)節(jié)閥桿的設(shè)計要求，閥桿上的定位銷孔的位置應(yīng)位于自閥桿端部螺紋長度的約四分之一處，1#調(diào)節(jié)閥桿上定位銷孔的位置符合設(shè)計要求，在定位銷孔處未出現(xiàn)開裂，2#和3#調(diào)節(jié)閥桿的定位銷孔的位置都靠近閥桿螺紋上部的端面，都不符合設(shè)計要求，在2#和3#調(diào)節(jié)閥桿的定位銷孔都出現(xiàn)開裂，導(dǎo)致閥桿多處發(fā)生斷裂。閥桿的斷口分析表明閥桿的斷裂性質(zhì)是疲勞斷裂，裂紋自螺紋表明萌生，向內(nèi)部擴展。設(shè)計上要求閥桿氮化時對螺紋以上區(qū)域應(yīng)做好防護，防止氮化，閥桿的材質(zhì)檢驗結(jié)果表明，閥桿端部的大面積及螺紋的局部有氮化層，表明閥桿在氮化過程中未能對螺紋進(jìn)行有效的防護，致使閥桿端部及螺紋局部被氮化，在氮化組織中形成顯微裂紋，增加了螺紋的脆性，導(dǎo)致螺紋在運行中出現(xiàn)局部剝落現(xiàn)象，形成偏載，進(jìn)一步加劇了螺紋處的應(yīng)力集中，最終導(dǎo)致閥桿疲勞斷裂。
    5 結(jié)語
    1#、2#和3#調(diào)節(jié)閥桿的斷裂性質(zhì)是疲勞斷裂，材質(zhì)都符合B/HJ479-2006的規(guī)定。閥桿在做氮化處理時未對螺紋進(jìn)行有效防護，致使閥桿端部及螺紋局部被氮化，這是閥桿發(fā)生疲勞斷裂的主要原因。
    建議今后調(diào)節(jié)閥桿氮化時嚴(yán)格按照設(shè)計要求做好防護，防止螺紋被氮化。

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